Hermetischer als Fort Knox

14,5-m-Gebäude fugenlos in 1 Guß betoniert!

Hoch moderne Chemieprodukte haben manchmal die Eigenschaft, dass sie brennbar sind und unter gewissen Umständen sogar explodieren können – man denke nur an so etwas Unprätentiöses wie Mehlstaub. Die entsprechenden Sicherheitsmaßnahmen sind aufwändig und wachsen mit der Menge der gelagerten Bestände.
Wie aber gelingt es, ein wirklich groß dimensioniertes Lagergebäude absolut sicher, stabil und vor allem wirtschaftlich zu erstellen?

Kaiserslautern

Im Zuge einer Werkserweiterung der Fuchs Lubritech GmbH im Industriegebiet Nord von Kaiserslautern solllte eine große, feuersichere Lagerhalle für brennbare Produkte errichtet werden. Die beauftragte Vollack Industrie- und Verwaltungsbau GmbH & Co KG (Karlsruhe) vergab den Bauabschnitt ll an die Linnebacher Bau GmbH (Neunkirchen) – und damit eine Aufgabe, wie sie selbst der erfahrene Bauleiter Peter Zwick noch nicht übernehmen durfte.

Die Herausforderung – eigentlich unmöglich

Eine moderne Halle von 1.500 m² Bodenfläche (77,10 Meter Länge auf 22,28 Meter Breite), die nach den strengsten Vorschriften gebaut wird, muss stabil und gasundurchlässig – also fugenlos sein.
Was sich so einfach fordern lässt, wirkt sich dramatisch auf die Abläufe der Baustelle aus: denn das heisst nichts anderes, als dass Boden, die einzelnen, 35 cm dicken Wände und Decken aus jeweils einem einzigen Guss bestehen müssen. Bei einem Ortbeton-Bauwerk aus C 30/37 ist diese Dimension bislang noch nicht erreicht worden. Denn die Wände sind 14,5 Meter (!) hoch – und damit wahrlich eine Herausforderung.

Ein genialer Plan – Schritt 1

Zusammen mit der HSB Handels- und Service-Gesellschaft für Baumaschinen mbH (Ensdorf) entwickelte man ein Konzept, dass diese Probleme lösen sollte: Zunächst wurde eine Seite der Schalung komplett für 14,5 Meter Wandhöhe erstellt. Es wurde eine großflächige, stabile Schalung gesucht, die sich – aus guten Gründen – überdurchschnittlich gut handhaben lässt und damit schnell und bequem beim Aufbau ist. Aus Gründen der Wirtschafttlichkeit sollte getaktet, also Wandscheiben nebeneinander erstellt werden. Taktlänge war dabei 14,40 Meter. Die Takte wurden versetzt auf Lücke erstellt mit einem weiteren halben Satz Schalung als Vorlauf, sodass zu jedem Zeitpunkt an Schalung und Bewehrung gearbeitet werden konnte. Diese Methode hatte sich auch auf anderen Großbaustellen als effektiv erwiesen.
Als die geeignetste Schalung für dieses Vorhaben wurde die LOGO.3 von PASCHAL ausgewählt. Sie hat einen profilierten Flachstahlrahmen und vereint damit Robustheit und geringes Gewicht; ebenso braucht es nur wenig Zubehör. Die auf dieser Baustelle vorwiegend verwendeten Großelemente von 3,40 mal 2,40 Meter benötigen zudem nur 0,49 Spannstellen pro Quadratmeter. Hierdurch generiert sich eine so kurze Schalzeit, dass sich pro Zeiteinheit mehr Schalfläche montieren lässt als üblich. Zudem lassen sich durch die gewählte Taktmethode große Flächen an Schalung mit einem Kranspiel einfach und zeitsparend umsetzen.
Polier Sigi Schrenk von der Linnebacher GmbH lobte den Schalungslieferanten HSB mit seiner Schalungsplanung sowie die Fachberater und Monteure von PASCHAL, Hans Schöchlin und Martin Ketterer, ganz ausdrücklich.
Die LOGO bewertete er als „gute Schalung für alle Großprojekte“ und erläuterte, dass er damit auch sehr erfolgreich die neue
BMW-Niederlassung in Kirkel-Limbach, Saarpfalz-Kreis gebaut hätte.
Danach wurde die Bewehrung erstellt – im wahrsten Sinne eine schwere Aufgabe: die Bewehrungsstäbe hatten 16-28 mm Durchmesser und bis 12,35 Meter größte Längen!

Langsam ist schneller

Danach wurde die erste Schließschalung mit der ersten waagerechten Reihe 3,40-m-Elemente der LOGO.3 gestellt. Der Rest blieb bereit gehalten. Warum aber wurden nicht gleich die ganzen 14,50 Meter montiert?
Eine geeignete, spezielle Betonrezeptur war der zweite Schlüssel zur Lösung dieses Problems. Das Abbindeverhalten war exakt abgestimmt auf die Betonage. Bei dieser Höhe wurden mehrere Druckdosen zur akribischen Überwachung des Maximaldrucks von 70kN/m² eingebaut. So begann die Betonage mit einer Steiggeschwindigkeit von 2,0 Metern Frischbeton pro Stunde. Alle 1,5 Stunden kam ein neuer Transporter aus insgesamt zwei verschiedenen Betonwerken und brachte wieder 8 Tonnen Fracht mit. Einen ganzen Tag lang.
Sobald es möglich war, wurde dann eine weitere Reihe mit 3,40-m-Elementen gestellt. Insgesamt vier Stück, sowie ein spannstellenloses Ausgleichselement mit oben liegender Überspannung als Abschluss. So stieg die Betonoberkante langsam, doch beständig an, während die vorherige Lage Beton langsam abband. Daneben wuchs die Schalung sukzessive und voranlaufend nach.
Mit dieser wirtschaftlichen Methode konnte eine komplette Wandscheibe aus einem einzigen Guss entstehen.
Bauleiter Peter Zwick bekommt glänzende Augen. „30 Jahre bin ich nun auf dem Bau tätig, aber so etwas wie diese 14,5-m-Wand hatte ich noch nie!“


Wird der eine Takt ausgeschalt, ist die Schalung frei als Schließschalung für den bereits erstellten Vorlauf. So ist die LOGO.3-Systemschalung kaum auf Wartestellung, sondern immer im Einsatz.

Bauausführung

Die absolute Dichtigkeit zwischen den Gebäudeteilen wurde mit innenliegenden Pentaflex-Fugenbändern erreicht. Die Baustelle wurde ständig güteüberwacht nach ÜKll.
Der zufriedene Oberbauleiter König von der Vollack GmbH erläutert: „Selbst die entzündlichsten Dinge brennen nur bei mindestens 12% Sauerstoff in der Luft. Die komplette Gebäudehülle einschließlich der Türen musste bei diesem Bauvorhaben absolut gasdicht sein – daher auch der fugendichte Guß aus Ortbeton. Bei einem Feuer schließen die Türen nach einer gewissen Alarmzeit, sodass noch jedermann hinaus kann. Danach wird die Halle mit Kohlendioxid geflutet.“ Keine Chance für Brennendes! Reibungslos und sicher wurde die Baustelle abgewickelt.